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紫外光固化(UV固化）是輻射固化的一類，輻射固化是利用電磁輻射，如紫外線（UV）或電子束（EB）照射涂層，產生輻射聚合、輻射交聯和輻射接技等反應。迅速將低分子量物質轉變成高分子量產物的化學過程，固化是直接在不加熱的底材上進行的，體系中不含溶劑或含極少量溶劑，輻照后液膜幾乎100%固化，因而VOC（揮發性有機化合物）排放量很低。UV光固化體系分為自由基體系和陽離子體系，兩者固化機理成分都有所不同。自由基體系是由光引發劑受UV照射激發產生自由基，引發單體和預聚物聚合交聯；陽離子體系是由陽離子光引發劑受輻射產生強質子酸，催化加成聚合，使樹脂固化.UV自由基固化經過以下步驟:
（1）自由基光引發劑受到UV照射后，激發分解產生自由基:
（2）鏈引發:引發劑產生的自由基引發樹脂和單體分子的不飽和雙鍵產生新的自由基。
（3）鏈增長:由樹脂和單體產生的自由基可以繼續引發樹脂和單體分子中的不飽和雙鍵產生自由基，進行自由基連鎖反應。
（4）鏈終止:化學反應中，由于自由基含有未偶化電子，非常活潑，極易傾向于基他自由基偶合或發生酸化作用，使鏈反應終止。
上述反應結果，生成高分子化合物，使膠液轉變為固體。 滿意就給我加分。

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一、塑料的表面處理 1.表面處理的意義 塑料成型加工時多采用模塑工藝，為了便于脫模，常在模具上涂硅類或硬脂酸類等脫模劑，這些脫模劑在不同程度上殘留在塑料制品的表面上。除此之外，制品表面常沾有灰塵、油污。不論脫模劑還是灰塵，油污，涂裝前必須處理干凈，否則底涂層附著不牢甚至無法涂裝。對不涂底涂層直接鍍膜的塑料制品的表面處理更要嚴格進行，因為表面上任何微小的油污，指紋或其他臟物都會促使鍍膜層附著不牢。 極性較小甚至沒有極性的塑料如聚乙烯等為了提高對底涂層或鍍膜層的附著力，必須在表面上形成許多活化點，為此也必須進行表面處理。 2.表面處理方法 我們已經知道表面處理有兩個目的:清除表面污物和提高表面活性。目的不同，處理方法也不相同。 (1)清除表面污物 1)污物種類 a、灰塵和其他臟物。塑料制品在生產，搬運和存放過程中，表面易沾有灰塵和其他臟物。 b、油污。油污包括機械油，手指油和其他油脂。從化學成分可以分為不能皂化的礦物油如凡士林和石蠟以及可以皂化的動、植物油兩大類。 c、脫模劑。常用的脫模劑有植物油、動物油、肥皂水、石蠟、脂肪酸、有機硅等有機物和滑石粉等無機物。為了減少表面處理的工作量，設計模具和選擇成型機時要多加考慮，盡量做到少用甚至不用脫模劑，需要用脫模劑時應該選擇易于清除的脫模劑。開模取制品時應帶手套，裝箱、搬運時應多加小心，避免臟物進入。 2)清洗的辦法 灰塵的除去比較簡單，可以用凈化的壓縮空氣吹去，油污和脫模劑的除去就比較麻煩。所選用的處理劑既要保證油污和脫模劑全部除盡，又要保證塑料基材不受侵蝕，最好能夠同時除去油污和脫模劑。 常用的處理劑有如下兩類。 a、堿液或洗滌劑。堿液能夠使塑料基材表面的油脂皂化生成能溶于水的脂肪酸鹽類，但不能使礦物油皂化。目前較普遍的選用合成洗滌劑，因為它的清洗效果好，使用方便、安全，對塑料沒有腐蝕性，價格又便宜。 b、有機溶劑。常用的有機溶劑有氟化烴類、氯化烴類、烴類、醇、酮、醚等。要根據塑料基材和污物種類進行選擇，并要求不易燃、不易爆、毒性小。當然價格便宜，回收利用方便也很重要。一般溶劑的性能在普通書籍容易找到，不做介紹，現只著重介紹氟系清洗劑。 氟系清洗劑毒性低，具有化學穩定性，熱穩定性、不燃性和選擇性溶解的功能。因為表面張力和粘度小，它能夠進入毛細孔，除去其中的灰塵。由于沸點低，可縮短干燥時間。現以F-113 為例來說明。 F-113 學名為1,1,2_三氟_1,2,2_三氯乙烯、分子式為CCL2F-CCLF2,沸點 47.6oC,相對密度20/4oC1.572,F-113 化學性質不活潑，在容器內貯藏過程中不起化學變化，不用擔心洗凈力衰退。它不和酸和氧化劑直接作用，可以經過再生后反復使用。F-113 對鐵、銅、錫、鋅、鉛、鋁。鎂等金屬不腐蝕，和水不直接反應，只有當水和金屬一起長時間共存才會慢慢分解。F-113 熱穩定性好， 在常溫下長期貯藏不會變質。300oC 以上才開始慢慢分解。F-113 具有選擇性溶解的功能，對大部分塑料、彈性體等高分子化合物和金屬不侵蝕。只有個別塑料經長時間浸漬會產生膨脹作用。 F-113 和空氣混合沒有燃燒和爆炸的危險，和明火接觸分解不會產生有腐蝕性和有毒的氣體。本身毒性也小，使用安全。F-113 易蒸發，故容器的蓋要蓋緊保持密閉。它的蒸氣比空氣約重6.5 倍，易在地下室及低處積留，因而在這些場所使用時應備有換氣裝置。F-113 直接和皮膚接觸的會溶解皮膚的脂肪，故使用時要帶手套。 (2)提高表面活性 對某些表面活性低的塑料基材，在洗凈之后還必須提高表面活性，提高表面活性常用的方法有化學氧化法，火焰氧化法，溶劑蒸汽侵蝕法和電暈放電處理法。 1)化學氧化法。化學氧化法較典型的配方是:重鉻酸鉀4 份，水8 份，相對密度1.84，濃度98%,的濃硫酸88 份。聚乙烯，聚丙烯等塑料基材表面洗凈后放在上述的氧化液中浸10 分鐘。氧化液溫度50oC。如果在室溫下浸泡則需2-3 小時，然后用水沖洗，在50oC 以下烘干，也可以自然干燥。 2)火焰氧化法。有專門的火焰氧化裝置使塑料基材表面氧化，以提高表面活性。火焰氧化裝置的燃燒氣體可以用天然氣，也可以用液化石油氣，燃燒過程中要調節好空氣和燃燒氣體的比例，保證出現氧化焰。氧化焰的溫度1100- 2700oC。同時，掌握好被處理物和火焰的距離，接觸時間也要掌握好，使氧化焰掃過被處理物的表面，使其氧化。避免出現氧化不足效果不好或處理過度，塑料基材受損傷的現象出現。此法只適用于形狀較為簡單的塑料制品，如中空吸塑制品。 3)溶劑蒸氣侵蝕法。溶劑蒸氣通常選用70-75oC 三氯乙烯蒸氣，三氯乙烯蒸氣溫度太高則作用太強，塑料基材表面易受損傷，溫度太低則不起作用，一般情況下，掌握溫度略低于該溶劑的沸點。在三氯乙烯蒸氣中停留時間可在30 秒至10 分鐘之間選擇。經溶劑蒸氣侵蝕盾的塑料基材必須盡快涂裝或鍍膜，否則效果不顯著。此法可用于形狀復雜的塑料制品。 4)電暈放電處理法。聚烯烴塑料經過電暈放電處理后表面生成某些極性基因和肉眼看不見的粗糙表面，從而提高了表面活性。因為電暈放電處理法放電間隙很小，只適于處理幾何形狀簡單的制品，如塑料薄膜和片材。電暈處理效果與輸入功率，電極之間的距離，電極的放電面積，塑料薄膜線速度和處理次數有關，要掌握好這些因素，處理不足則表面活化不夠，處理過量則塑料薄膜可能被擊穿。被處理的塑料薄膜新舊程度和處理后存放時間長短對表面活性的提高都有一定的影響。 5)等離子法。用等離子法提高塑料基材表面活性效果不錯，因等離子體處于高度受激狀態，能迅速移動到達任何部位，甚至是形狀復雜的制品的微縫和微孔，在被處理部位的表面上產生游離基因，提高活性。還能夠將被處理部位表面的污物蒸發掉，但不能除去大的污物，故在等離子法處理之前必須用常規的清理表面污物方法來清除污物。空氣、氧氣和許多氣體的混合物都可以產生等離子體，等離子法幾乎對所有的熱塑性塑料都適用。 現舉幾個表面處理的具體例子。ABS 和PS 等塑料成型品用酒精清洗除去輕度油污和塵埃。如果成型品表面太臟，可采用短時間浸漬，然后清洗、烘干、備用。 對聚烯烴塑料來說，僅用溶劑清洗表面污物是不夠的，還必須用上述的化學氧化法或其他方法處理以提高表面活性。聚氯乙烯塑料基材則可用稀氫氧化鈉溶液清洗。 不論經過酸或堿處理的塑料基材必須徹底清洗，不能留有殘液，也不宜放置過長的時間，否則影響處理的效果。存在內應力的塑料基材應頂先熱處理以消除內應力，否則在加工過程中易翹曲或有裂紋產生。有些塑料基材雖然不存在內應力問題，但也要適當加熱以排除塑料基材中的一些低分子物，保證真空鍍膜操作順利進行。 3.表面處理效果的檢查 檢查表面處理效果的方法有多種。現介紹三個簡便而行之有效的方法。 (1)水濕潤法。 水濕潤法之一就是用滴管在經過處理的塑料基材表面上滴一滴水，觀察水滴的形狀便可判別處理的效果。水滴形狀可用圖2 中的接觸角來表達。接觸角的角度愈接近于0，說明濕潤愈好，表面處理效果好。角愈接近180O，說明愈難濕潤，角180o 時表明完全不能濕潤。這時塑料基材表面上的水滴就像在荷葉上滾動的水珠一樣。就濕潤程度而言，圖3 中的(a)比(b)好，(b)又比(c)好。 不采用上述方法觀察的話，也可以把經過處理的塑料基材浸入水中，取出后立即觀察。如果塑料基材表面全部被水濕潤而且水膜在一定時間內不破裂，說明表面處理效果好，處理效果可根據塑料基材表面上水膜破裂的時間做對比。另一個方法是將表面張力小的液體涂到塑料基材表面，如果液體均勻分散，說明表面處理效果好。如果液體凝聚成分散的細珠，說明濕潤程度不夠，處理得不好。 (2)品紅著色法 把經過表面處理的塑料基材浸入酸性品紅溶液中，取出后用水沖洗，觀察著色強度和均勻度，和已知處理程度的標準樣品進行對比，從而評定表面處理效果。 (3)藍染法 將經過表面處理的塑料基材涂上藍色染料的硝基乙烷溶液，表面處理均勻的塑料基材著色均勻，未經處理和處理效果不好的表面呈凝聚斑疤。 二、涂裝方法 真空鍍膜塑料制品的底涂層和外涂層都必須使用某些涂裝方法形成，涂裝方法有多種，各有優缺點，應該根據具體情況加以正確的選擇和使用。選擇時應考慮到塑料基討的性質、大小和形狀，涂裝的工具和設備，涂料性質和涂層的厚度等因素。內外涂層厚度一般掌握在10-20m 之間。涂層太厚易產生固化不完全，致使涂層發生裂紋和起皺等毛病，而且浪費染料，固化時又多耗能，不合算;涂層太薄也不好，底涂層太薄時掩蓋不了基材表面的缺陷，外涂層太薄則起不到保護鍍膜層的作用。鍍膜層的耐磨性、耐腐蝕性，耐氣候性都會降低。 當今，涂裝方法不斷發展，日趨完善，不單提高了涂膜層的質量，對節約原材料，提高勞動生產率，改善勞動條件也大有好處。 下面是塑料真空鍍膜常用的一些涂裝方法。 1.浸涂浸涂是將被涂件浸入盛有涂料的容器中，經過一定時間后把被涂件取出，多余的涂料重新流回涂料容器內。浸涂法所需的設備和操作都比較簡單，得到的涂膜層較厚，能夠將被涂件表面的缺陷充分加以掩蓋。浸涂法比噴涂法省工、省料、生產效率較高。不過浸涂法在應用范圍上也有一些限制，如被涂件只能涂單色，適于單一品種的大批量生產。浸涂法還要求被涂件具有容易使多余的涂料流盡的表面，以免涂料在某個部位大量積聚。 浸涂的方法很多，常用的有手工浸涂法、傳動浸涂法、回轉浸涂法、真空浸涂法，浸涂-流涂法和離心浸涂法等。離心浸涂法適于形狀不規則的小零部件的涂裝。先將小零部件放在金屬網籃內，然后浸入涂料槽中。零部件從涂料槽取出后立即放入離心桶中，通過高速回轉甩去多余的涂料，然后干燥。大型浸涂槽配有調溫設施、循環泵、過濾器和排除溶劑蒸汽的通風裝置。 使用浸涂法時，涂層厚度主要取決于涂料的粘度。如果粘度適當，當被涂件從浸涂液中取出時多余涂料很快地從被涂件上流盡，不會形成凹凸的流痕，如果掌握不好，不但涂膜層厚薄不均，且易產生流掛等毛病。 2.空氣噴涂 空氣噴涂是以噴槍作工具，借助壓縮空氣的氣流，將涂料噴成霧狀液，射向被涂件的涂裝方法。它的特點是能夠獲得厚薄均勻的涂膜層，即使被涂件表面凹凸不平，甚至有縫隙和小孔也能獲得滿意的效果，而且施工效率高。空氣噴涂雖有上述的優點，但電存在一些問題。如必須多次噴涂才能獲得相當厚度的涂膜層，噴涂時有相當一部分涂料隨空氣擴散而損失，擴散在空氣中的涂料和稀釋劑不僅對人體有害，在通風不良的情況下容易引起火災，當稀釋劑蒸汽在空氣中達到一定濃度時甚至會發生爆炸。 為了得到均勻的涂膜層，要選用合適的噴涂工具、噴涂工藝，操作也要十分熟練。一般使用壓力19.4X104-39.4X104pa(2-4kgf/cm2)的壓縮空氣，噴槍 和被涂件之間的距離控制在200-300mm 之間。距離太短，涂膜層厚薄不均;距離太長，稀釋劑揮發增多，涂料粘度變得太大，對施工不利。在涂料含固量一定的情況下，涂膜層厚度可以通過噴槍的壓力，涂料噴出量和噴涂次數加以控制。噴涂時如果室內濕度高達75-90%，則涂膜層表面易產生泛白現象。泛白現象產生時，可用蒸發較慢的高沸點溶劑代替部分低沸點溶劑加以解決。高沸點溶劑加入量應根據過去的經驗確定，一般情況下被涂件噴涂后放置5-25 分鐘后便可送入干燥裝置，放置時間隨涂料種類和空氣濕度而異。空氣濕度高時，為了防止涂膜層吸濕產生泛白現象，應該縮短放置時間，提早進入干燥裝置。噴涂時使用的壓縮空氣要干凈和不含水分，否則涂膜層表面將會產生粘塵、起泡等毛病，故要加強對空氣壓縮機和空氣凈化系統的保養維修。 3.滾涂法 塑料薄膜，人造革、紙板等平整物面的涂裝多采用滾涂法、滾涂法有如下特點。 (1)涂裝效率高，容易實現連續化、自動化生產。滾涂后如果用電子束固化，固化時間只需1-2 秒鐘，效率更高; (2)占地面積小，因為滾涂是連續操作，可以和涂裝前的電暈等表面處理，涂裝后涂料的干燥聯合起來在同一裝置內進行; (3)成本低，由于生產效率高，可節省人力，物力從而降低滾涂的成本; (4)涂膜層質量較好，包括涂層厚薄均勻度、顏色均勻度等性能都能夠符合要求。缺點是投資費用較大，圖4 是涂裝機示意圖。 目前國內生產金銀絲和裝飾膜的卷繞式真空鍍膜機本身沒有涂裝能力，需要涂布機進行底涂層和外涂層的涂裝操作。涂布機的涂裝操作就是滾涂。涂布機由滾涂部分、干燥部分、動力傳動部分和電氣控制部分組成。由于塑料薄膜基材在滾涂和干燥過程中受熱變形比較嚴重故該機應備有先進的卷繞機構和精密的張力控制系統，保證涂裝后薄膜基材卷筒邊緣整齊，塑料薄膜本身平整。大多數涂布機根據廠方各自的真空鍍膜工藝設計制作的. 三、涂料的干燥 涂料的干燥方法應該根據涂料性質加以選擇。如果涂料是溶劑型的，可以采用自然干燥或低溫干燥。如果涂料是熱固型的，則隨涂料性質的不同，分別采用熱固化。紫外線固化或其他更為先進的干燥方法。選擇干燥方法時還要顧及塑料基材的性質，尤其是耐熱性。 1.自然干燥 將已經涂裝完畢的被涂件放在空氣流通的場所進行自然通風干燥。涂料干燥速度與外界的溫度有關"溫度高，干得快，溫度低，干得慢。空氣相對濕度對干燥速度雖然影響不很大，但對涂膜層質量有很大的影響。 自然干燥適用于涂膜層干得快的涂料。干燥時要求環境清潔、沒有灰塵，溫度在20oC 以上，相對濕度最好是50-60%。小零部件可以掛在架子上進行干燥。架子上方應該裝有排風罩，排掉稀釋劑的蒸氣，以保證工人身體健康和安全生產。 2.化學干燥有些涂料需要外加固化劑才能干燥成膜，如環氧樹脂等涂料在施工前必須按配方量將固化劑加入涂料中、充分調勻后才能使用。不過，固化劑不能過早加入，加入后必須在規定的時間內用完。否則，由于固化劑的交聯作用，涂料粘度迅速增大，甚至無法涂裝。 3.加熱干燥采用加熱干燥的方法可以縮短干燥時間、節省生產用地。加熱溫度的選扦以塑料基材不產:生熱變形為原則。從手冊上查到的塑料熱變形溫度是在給定的條件下測得的，只供參考"確定加熱溫度時還要考慮塑料的型號和塑料基材的形狀以及厚度"加熱干燥常用的溫度是40-70oC。加熱干燥設備應該配有排風裝置。加熱干燥設備從外形和結構上分，有箱式，隧道式等幾種，從干燥原理分類，有下面幾種: (1)對流干燥。對流干燥利用熱載體的對流，將熱量傳遞給需要干燥的被涂件。常用的熱載體有空氣，水或油等"至于加熱方式可以根據干燥的溫度和熱載體進行選擇"目前較普遍采用蒸氣加熱和電加熱。 (2)紅外線干燥。紅外線能夠透過涂膜層促使涂料的溶劑無阻礙地從內向外揮發，不但縮短干燥時間而且涂膜層光亮，質量好。與其相反，如果采用熱空 氣對流干燥則涂膜層的最外面先接觸到熱空氣，因而先干燥結膜，阻礙了涂膜內層溶劑的揮發。當涂膜內層中的溶劑最終突破涂膜的外層揮發時，給涂膜的外層留下微孔，影響涂膜質量。紅外線干燥雖有獨到之處，但在使用上也受到一些限制。它不適用于形狀復雜的被涂件和裝在筐中的小型被涂件。因為這些被涂件能夠被紅外線照射到的部位很快干燥，照射不到的部位和裝在筐內部的被涂件則需較長時間才能干燥。等到照射不到的部位和筐內部的被涂件達到干燥要求時，被紅外線直接照射的涂膜就往往被烤脆了。 4.其他干燥方法 (1)紫外線固化干燥。紫外線固化涂料應含有光敏低聚物、光敏單體，紫外線光敏劑即紫外線聚合引發劑和各種添加劑，光敏低聚物通常是在聚酯、聚氨酯、丙烯酸類樹脂，環氧樹脂等的低聚物上引入不飽和基制備而成。目前國外已商品化的光敏低聚物有聚酯-丙烯酸類、環氧-丙烯酸類，聚氨酯-丙烯酸類等。 聚酯型的不飽和度高，有高的反應性;環氧型的粘著力強:聚氨酯型的涂膜柔軟。光敏低聚物由于粘度大，工藝性不佳，需加入能參加交聯固化的單體做為稀釋劑，常用的單體有苯乙烯，丙烯酸化合物等。紫外線光敏劑能吸收波長 360-400nm 的紫外線生成活性自由基，引發低聚物中的不飽和雙鍵迅速交聯成網狀結構，從而固化成膜。它的種類很多，有羰基化合物、過氧化合物、無機化合物等，但在工業中可以使用的只有 10 多種羰基化合物如三氯代甲基苯基酮、二苯甲酮、丁二酮等。 紫外線固化涂料的基本特點是: 1.紫外線照射時間短，涂膜在幾分鐘內即可固化 2.適用于不能耐高溫的材料如木材、紙張、塑料等物的涂膜固化 3.可以使用刷涂、噴涂、流涂等各種方法涂裝; 4.可以不使用易揮發的有機溶劑; 5.裝置簡單，占地面積小，投資少、維修費低。因而紫外線固化具有高效、節能、經濟、無公害等優點。不過，形狀復雜的被涂件紫外線照射不到的部位 就難于固化，所以，它只適用于形狀簡單的被涂件。平板形被涂件，如塑料薄膜、紙張等滾涂后用紫外線固化最理想。滾涂和固化可以連續進行。在涂裝過程中紫外線固化涂料不能直接和紫外線接觸，避免引起膠凝，故最好在暗處或在不會使涂料發生聚合的燈光下涂裝。紫外線固化常用的光源有高壓水銀燈，弧光燈，螢光燈等。涂料固化速度取決于光源的強弱。 (2)電子束固化干燥。 電子束固化是利用電子射線照射不飽和聚合物形成引發自由基，并使它交聯固化的過程。因為固化速度快，特別適用于高速流水線生產。底涂層和外涂層的涂裝和固化可以和真空鍍膜操作聯機進行，簡化了卷繞式真空鍍膜機的操作，大大地提高了生產效率。電子束固化由于不需要加熱，特別適用于對溫度敏感的物體的涂膜固化。缺點是由于滲透性差，只能固化較薄的涂膜層。形狀復雜的被涂件在電子束照射不到的部位上不易固化完全。雖然電子束固化設備投資額為紫外線固化設備的2-10 倍，但電子束固化所需能量只占紫外線固化所需的十分之一。紫外線固化所需能量又只占傳統熱固化所需的十分之一。紫外線是電磁波，能量是3-10ev。電子束則是被電場加速的電子流，能量是150- 500ev，因為能量大，穿透力遠遠大于紫外線，固化速度也比紫外線固化快。到底選用紫外線固化還是電子束固化，要根據生產規模、設備費用、運轉費用等因素進行比較。 四、外涂料的顏色 1.顏色的調配 顏色的色彩各色各樣，真是萬紫千紅，但最基本的是三種原色—紅、黃、藍。所有的其他顏色可以由紅、黃、藍三色拼成，而原色是不能用任何其他顏色調配出來的。把兩種原色混合就可以得到一些間色。橙色，紫色、綠色是用紅與黃、紅與藍、黃與藍配合而成的。紅、黃，藍三色加在一起則形成黑色。至于再間色就是把原色與問色或兩種間色混合配出來的顏色。如果把原色、間色和再問色再相互交錯混合，便能配成無數種復色。具體情況可參照圖1 顏色圈。 顏色調配時究竟應該各用多少才適當是很難于用數字表明，需要通過實踐加以掌握。調配顏色時應注意到同一顏色在不同的光線下會顯出不同的顏色，例如:紅、橙、黃等顏色在電燈光下顯得特別鮮艷。又如藏青色的物品在燈光下觀察則近乎黑色，因此調色時必須在同一光源下進行觀察。 2.外涂料的調色 涂料的調色應該滿足真空鍍膜產品使用的要求。首先根據真空鍍膜產品的用途、塑料基材的性質選擇適當的外涂料，再根據外涂料的性質確定選用醇溶性或油溶性染料，然后把選用的各色染料各配成一定濃度的溶液，分別裝在瓶中供配樣用。配樣時取一定量已知濃度的染料溶液加到外涂料中 調配成顏色合乎要求的外涂料并涂裝小樣。色澤符合要求后再按小樣的比例放大，配制有色外涂料供生產使用。 五、涂料的安全施工 涂裝時工人經常接觸到有毒和易燃物質，有可能發生中毒，火災和爆炸等事故，為了安全生產，應該注意如下事項。 (1)操作工應該學習安全操作規程，掌握安全施工方法，考試合格后才能參加操作。 (2)涂裝對人體有害的涂料時應該戴防毒口罩。涂裝對眼睛有損害的涂料時則應該戴密閉式的眼鏡。 (3)噴涂硝酸纖維素涂料或其他含有易燃的稀釋劑涂料時不準使用明火。要嚴格遵守防火規則，嚴禁在施工現場吸煙，以免失火或引起爆炸。 (4)操作人員在進食或吸煙前應該用肥皂把手洗干凈。 (5)操作不小心，皮膚上滴上涂料時可以用肥皂洗掉。如果洗不掉則可以用木屑加肥皂擦洗。最好不要用丙酮之類的溶劑擦洗，因為有機溶劑能夠使人體組織中的脂肪溶解或乳化致使皮膚容易開裂而感染。 (6)施工時操作人員如有頭痛:心悸或惡心的感覺，應立即離開現場，到通風處吸新鮮空氣。如果仍然感到不舒服，應該到保健站治療。 (7)工作場地應有良好的通風，在通風不好的場所施工必須安置排風設備。 (8)施工場所的照明燈應裝有保護罩，電器設施必須按防爆等級規定進行安裝。 (9)浸有涂料或稀釋劑的廢棉紗或廢布必須及時清除，因為這些物品易引起火災。 (10)不允許盛有稀釋劑或涂料的容器開口放置。 六、發生異常現象的原因和解決辦法 涂料含有各種組分，性能不夠穩定，不論在貯放過程中或施工前，后常出現一些異常現象，常稱為涂料的'病態"。產生病態的因素很多，如涂料原料的性能、制造工藝、儲存保管、被涂件表面狀態、涂裝技術，真空鍍膜工藝和環境、氣候等。無論在那一方面，只要不盡合理，就會影響涂膜質量。現以真空鍍鋁，底涂層和外涂層采用噴涂法涂裝為主的工藝進行討論。 1.濕潤不完全原因:塑料基材被沾污或脫模劑選用不當。 解決辦法: 1)徹底清洗半數的塑料基材以便核實; 2)找出沾污的原因加以清除; 3)選用恰當的脫模劑; 4)加入濕潤劑。 2.固化慢原因: 1)干燥裝置內新鮮空氣供應不充分; 2)干燥裝置排氣不良; 3)干燥溫度低; 4)涂料選擇不當; 5)固化時需加入催化劑但沒有加; 6)溶劑蒸發太慢; 7)塑料基材被沾污或涂料有雜物。 解決辦法: 1)增加干燥裝置內更換空氣的次數; 2)維持排風機正常運轉以改善排氣狀況; 3)提高干燥溫度，經常校正干燥裝置的溫度計，保持溫度計誤差在±2oC 范圍內; 4)改用適當的涂料; 5)加入催化劑; 6)使用揮發快的溶劑; 7)將塑料基材洗凈，涂料過濾干凈或更換新涂料。 3.失去附著力 附著力指塑料基材和底涂層之間，底涂層和鍍嗅層之間，以及鍍膜層和外涂層之間的附著力。 (1)底涂層對塑料基材失去附著力原因: 1)塑料基材表面不干凈; 2)塑料牌號用錯或用了回收料; 3)塑料中含有增強材料致使喪失附著力，這可能是增強材料本身造成，也可能是混在增強材料內的潤滑劑引起的; 4)成型時選用的脫模劑不恰當或用量過多。 解決辦法: 1)清洗干凈; 2)選好塑料型號; 3)更換涂料品種或改用不含增強材料和潤滑劑的塑料; 4)加強清洗，如不見效，改用易于清除的脫模劑; (2)鍍膜層對底涂層失去附著力 原因: 1)底涂層被手或其他雜物如殘留在工作架上的洗滌液沾污; 2)在淋涂或浸涂的系統中積有脫模劑; 3)底涂料固化不完全; 4)鍍膜裝置內返油、即微量的擴散泵油蒸氣跑到鍍膜室內。 解決辦法: 1)避免用手直接接觸被鍍件并保持工作架潔凈; 2)把和涂料接觸的設備、容器和管路洗干凈并用清潔的涂料; 3)延長干燥時間，提高干燥溫度或加入固化劑;!按返油事故處理，設法消滅返油現象。 (3)外涂料對鍍膜層失去附著力 原因: 1)外涂料固化不完全; 2)真空鍍膜后放置時間過長，致使鋁鍍膜層吸收氧氣; 3)選用的外涂料對鋁鍍膜層沒有附著力; 4)在外涂層上再涂一層罩面涂料時，罩面涂料的溶劑侵蝕外涂層。 解決辦法: 1)延長干燥時間，提高干燥溫度; 2)盡量縮短放置時間，也可以改用能夠和氧化鋁結合豹外涂料; 3)改用適宜的外涂料; 4)改用其他外涂料或罩面涂料，使兩者互不浸蝕 4.流掛 原因: 1)溶劑揮發太慢; 2)涂料太稀; 3)均涂裝時溫度太高。 解決辦法: 1)加入揮發快的溶劑; 2)減少稀釋劑用量; 3)保持適當的溫度。 5.泛白 原因: 1)噴涂時空氣管路有水分; 2)涂裝車間相對濕度高; 3)稀釋劑含有水分; 4)能和水迅速混溶的稀釋劑用得太多。 解決辦法: 1)排掉空氣管路中的積水; 2)相對濕度太高時應該選用揮發較慢的高沸點溶劑，例如，應該用丁醇代替乙醇; 3)使用不含水的稀釋劑; 4)少用或不用能和水混溶的稀釋劑。 6.桔皮狀原因: 1)稀釋劑揮發太快; 2)涂液粘度太高。 解決辦法: 1)用揮發較慢的稀釋劑。 2)降低涂液的粘度。 7.起泡 原因: 1)固化前空氣干燥時間不足，固化時涂層中被封閉的溶劑突然逸出; 2)被鍍件在真空鍍膜時放氣。 解決辦法: 1)延長空氣干燥時間，沖稀涂料，并使用揮發較慢的稀釋劑; 2)對塑料基材進行清洗和預烘。 8.粘塵 原因: 1)空氣管路有塵土等污物; 2)空氣供應系統中使用不干凈的空氣過濾器; 3)涂裝車間空氣流量過大。 解決辦法: 1)在空氣管路中安裝過濾器; 2)清洗或更換空氣過濾器; 3)盡量減少涂裝車間空氣流，特別是涂外涂料時應該避免和空氣流直接接觸。 9.細粒 原因: 1)成型過程中塑料基材逸出氣體或模具有麻點 2)涂料或稀釋劑本身有污物，也可能是從不干掙的工具、容器和設備帶來的塵土和涂料膜屑等臟物; 3)使用了溶解力弱的稀釋劑;$噴槍和被涂件的距離太遠。 解決辦法: 1)校正成型工藝并使用表面光滑的模具，表面有麻點或不光滑的塑料基材不宜進行真空鍍膜; 2)徹底把工具、容器和設備搞干凈，并對涂料進行過濾; 3)使用溶解力強的稀釋劑; 4)調節好噴槍和被涂件的距離。 10.網紋 原因: 1)涂料霧化不充分; 2)稀釋劑揮發太快; 3)涂料粘度太大或稀釋不完全。 解決辦法: 1)增加空氣霧化的壓力; 2)使用揮發較慢的稀釋劑; 3)進一步稀釋涂料，降低涂料的粘度。 11.起皺 原因: 1)使用了揮發快的稀釋劑，涂料尚未流平，粘度已增大; 2)固化溫度過高; 3)涂層太厚; 4)涂料成膜后在強烈陽光下暴曬。 解決辦法: 1)選擇適當的稀釋劑; 2)固化溫度