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一、光澤不好、亮度不夠
主要原因：
1.UV光油粘度太小，涂層太薄。
2. 乙醇等非反應型溶劑稀釋過量。
3.UV油涂布不均勻。
4. 紙張吸收性太強。
5. 網紋輥太細，供油量不足。
解決辦法：根據紙張的不同情況適當提高UV光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張，可先行涂布一層底油。
二、干燥不好、光固化不徹底、表面發粘
主要原因：
1. 紫外光強度不夠。
2. 紫外燈管老化、強度減弱。
3.UV光油貯存時間過長。
4. 不參與反應的稀釋劑加入過多。
5. 機器速度過快。
解決辦法：在固化速度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于120w/cm，燈管要及時更新，不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、發花
主要原因：
1.UV光油粘度小、涂層太薄。
2. 油墨中含調墨油或燥油過多。
3. 油墨表面已晶化。
4. 油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)多。
5. 涂膠網輥太細。
6、施工工藝的問題（技術人員技術不咋地）。
解決辦法：對要求UV上光的產品印刷時必須采取相應措施，創造條件，上UV光油時適當涂厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。
四、UV上光涂層有白點和針孔
主要原因：
1. 涂層太薄。
2. 網紋輥太細。
3. 非反應型稀釋劑(如乙醇)加入量過多。
4. 印刷品表面粉塵等較多。
解決辦法：生產環境及印刷品表面均應保持清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應的活性稀釋劑。
五、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象
主要原因：
1.UV光油粘度過高。
2.涂膠網紋輥網線太粗（涂布量過大）、表面不光滑
3. 涂布壓力大小不均勻。
4.UV光油的流平性差。
解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量。壓力調整均勻。涂布輥應磨細、磨光。可加入光量流平劑。
六、UV光油附著力不好
主要原因：　
1、印刷品油墨表面晶化。
2、印刷油墨中的助劑不合適。
3、UV光油本身黏附力不足。
4、光固化條件不合適。
解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件；在已印好的產品上涂布增強附著力的底油。
七、UV光油變稠、有凝膠現象
主要原因：
1、UV光油儲存時間過長。
2、UV光油未能完全避光儲存。
3、UV光油儲存溫度偏高。
解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光儲存，儲存溫度以5~25℃為宜。
八、殘留氣味大
主要原因：
1、UV光油固化不徹底。
2、紫外光不足或UV燈管老化。
3、UV光油抗氧干擾能力差。
4、UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。
解決辦法：UV光油固化必須徹底，并要加強通風，必要時更換光油品種。