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一、 色差
導致色差的原因也各種各樣，原料、坯料加工、成形和燒成等各個環節，控制不好都會產生色差。
兩批或兩塊之間色差
1、 進廠坯用原料質量波動
2、 顏料加入量為準確
3、 球磨細度變化
4、 色料顆粒大小及級配變化
5、 白料及色料的比例發生變化
6、 壓制成形
7、 透明釉施加量發生變化
8、 燒成制度
單塊磚上的色差
1、 無規律的色差：A混料器工作狀態不佳， B、白料及色料的顆粒尺寸及顆粒級配相差懸殊
2、 規律性色差
產生這種色差的主要原因是由于推料器安裝不當或發生變形等導致它與平臺配合不良，喂料時將平臺上粉料來回搓細后推入模腔造成。
二、夾層
夾層又叫起層、層裂、分層和重皮。出現夾層現象的根本原因是由于模內粉料中的氣體排除不暢造成的。其影響的因素很多，歸結起來為二方面的原因：一、是粉料性能方面的原因，另一個是壓機方面的原因
1、粉料性能對夾層缺陷的影響
①粉料水份對夾層缺陷的影響
②陳腐時間對夾層缺陷的影響
③粉料顆料級配對夾層缺陷的影響
④粉料結塊對夾層缺陷的影響
⑤粉料表面質量對夾層缺陷的影響
2、沖壓制度不合理導致夾層缺陷
3、模具問題導致夾層缺陷
三、變形
影響變形的因素很多，如坯體配方、成形、干燥制度等都會導致變形的產生。對瓷質磚來說，影響最大的還是燒成制度，主要是輥道上下溫差設定不合理所致。
燒成對變形的影響
1、 翹角
這種變形的特點是坯體的四角都上翹，長度約為30mm，其余表面是平直或只有少許下凹，這種缺陷發生于窯的中間與兩側。它是由于燒成后期輥道平面上下溫差過大所致。一般多發生在燒成過程的最后2-5分鐘。解決的辦法：
①、 如果出窯尺寸正確，降低燒成帶最后2—3組（箱）輥棒上部的溫度（5—10℃或更高，視調試效果確定）并對等升高輥道下面的溫度。
②、如果燒成后產品尺寸偏大，則僅升高輥道下面的溫度5—10℃度或更多，（視調試效果確定）
③、如果燒成后產品尺寸偏小，則僅升高輥道上面的溫度5—10℃度或更多，（視調試效果確定）
2、 角下彎
角下彎下好與翹角缺陷相反，它是坯體的四周都下彎，長度約30mm，其余表面是平直或只有少許下凸。這種缺陷發生于窯的中間與兩側。它是由于燒成后期輥道平面上下溫差過大所致。解決的辦法與上面的翹角相反：
① 如果出窯尺寸正確，降低燒成帶最后2-3組（箱）輥棒下部的溫度（5—10℃或更高，視調試效果確定）并對等升高輥道上面的溫度。
②如果燒成后產品尺寸偏大，則僅升高輥道上面的溫度5—10℃度或更多，（視調試效果確定）
③如果燒成后產品尺寸偏小，則僅升高輥道下面的溫度5—10℃度或更多，（視調試效果確定）
3、 上翹邊
坯體沿進窯方向平行的兩邊向上彎，與之垂直的方向的兩邊變形不明顯。產生的原因是燒成帶前期（850—900℃或比最高燒成溫度低50—100℃溫度區）輥道上下溫差不合理。解決辦法：在該區域提高輥道上面溫度5—10℃或更多（視調試效果確定），同時對等降低輥道下面的溫度，使其略呈下凹，但絕對不能上凸，這樣利用坯體下軟化凸出點維持平衡，坯體因重力作用而恢復平直。
4、 凹面
坯體邊緣下凹，如果是長方形坯體，長邊比短邊下凹更明顯，凹面既可能是預熱帶輥道上下溫差不合理所致，也可能是燒成帶輥道上下溫差不合理所致。解決方法：
①預熱帶產生變形
調整坯體配方，降低坯體的燒失量，如減少燒失量大的原料用量，少用或不用含碳酸鹽、硫酸鹽原料，適當加些熟料或瘠性料，從而降臨低坯體的燒成收縮
②適當降低坯體的球磨細度
提高成形壓力，減少粉料含水量水率，從而提高坯體的密度。控制粉料粒度和提高填料均勻性
根據坯體變形情況，調節預熱帶輥道上下溫差。坯體下凹時，提高輥道上面溫度或降低輥道下面溫度，如果坯體上凸，方法相反。
減少溫度梯度，調整燒成曲線或降低輥道轉速從而延長整個燒成周期。
③燒成帶產生的變形
如果出窯產品尺寸正確，降低輥道上面溫度5—10℃或更多（視調試效果確定），并對等到提高輥道下面溫度。
如果出窯產品尺寸偏大，則僅升高輥道下面溫度5—10℃或多（視調試效果而定）。
如果出窯產品尺寸偏小，則僅降低輥道下面溫度5—10℃或多（視調試效果而定）。
④扭曲
坯體與窯軸平行的兩邊發生變形，距邊緣70—80mm處上彎，隨后距邊緣30mm處下彎。這種缺陷形成的原因很多。
可能是坯體燒成之初，由于輥道下面溫度較高，磚坯呈變形，這樣，磚坯的兩側就成為支撐邊，中部幾乎懸空；當達到高溫區時，坯體軟化，坯體的左右兩側無法承受重力和輥道傳動對它作用而開始上翹，同時支撐也隨著坯體的變形而轉移。當坯體兩邊翹到一定程度后，又由于受重力作用而開始下彎，從而形成扭曲。解決方法：先按角下彎缺陷加以處理，直到坯體為上翹時，再按上翹邊缺陷處理解決，
可能是角下彎缺陷擴大，常在燒成帶最后5—10分鐘內發生。此時通常按角下彎處理辦法來解決。
可能是急冷或急冷剛開始時，坯體在前進中互相擠壓所致。可通過調節調速電機的轉速和磚坯排列的間隔來克服。
⑤海鷗翅變形
造成“海鷗翅”變形的原因可能是在燒成帶的中部和末端，由于輥道上部的溫度過高，使磚坯變形成凹面，此時磚坯的中部成為輥道上優先支撐區域。由于重力和磚傳動中產生的應力，使磚坯中部逐漸上凸，直到燒成帶結束，于是磚坯就成了“海歐翅”變形，必須避免由于機械原因或溫度過高所導致的凸變形，然后適當升高輥道下面的溫度，在燒成帶的中部和末端設定適當溫差，約不25—30℃。如果需要在燒成帶前端也可同樣設定溫差。
三、開裂
引起磚坯出現開裂缺陷很多，有設備的問題，也有窯爐的問題，它是瓷質磚主要缺陷之一，裂紋缺陷的形式多種多樣，有側裂、面裂和層裂。一般在出現裂紋時，應檢查每一個環節。成形之后，可用擦煤油方法來檢查，從壓機和干燥出口處小心取出磚坯 ，擦上煤油，即可檢查出是否有裂紋。對于燒出來的裂紋，可以依據裂紋形狀來判斷裂紋產生的區域。急冷區造成的開裂，一般斷面光滑，裂口鋒利，預熱帶產生的裂紋，斷面粗糙，裂口呈鋸齒狀，裂口邊緣圓滑，裂縫中常流釉。
四 、壓機導致開裂
因壓機產生的裂紋有幾種形式，有的未經燒結就可見裂紋，如崩裂和縱裂，有的則要在燒成后才發現，如邊裂和坯裂。
（1） 崩裂
它是坯體的側面有極細小的不規則裂紋。產生的原因是模具內襯板出模斜度不合適，使坯體在脫模時側面受到磨擦力作用。解決的辦法為調整內襯板出模斜度。
（2） 縱裂
它是磚坯背面中間位置有縱向裂紋。產生原因是模具的下模芯頂坯速度太快，坯體難以承受來自下模芯強大的沖擊力，作用于坯體之上的反彈力集中在坯體蹭部件擴張，引起縱向裂紋。此外，下模芯調整不平，坯體在脫模時受力不均，也容易造成此種缺陷。
五、干燥開裂
它是指從干燥器（臥式或者立式）出來的坯體出現裂紋，裂紋一般出現在磚坯的側面。產生干燥開裂的主要原因有：
① 粉料流動性差或填料不勻。
② 粉料水分過高。
③ 干燥溫度過高或者干燥速度過快，即干燥制度不合理，立式干燥器各風門的開度匹配不合理，見前文的干燥部分。
④ 干燥敏感指數高的原料（如膨潤土）用量過多。
解決辦法：
① 控制干燥敏感指數高的原料用量，穩定粉料水分，提高粉料流動性和填料均勻性。
② 嚴格制定干燥制度，各風門的開度尤為重要。
六、燒成導致的開裂
在窯爐燒成過程中有兩種開裂情況，一種是熱炸，在預熱帶形成的開裂，另一種是冷炸，在急冷帶形成的開裂。
（1）預熱帶產生的裂紋（熱炸）
其特征是裂紋由邊緣向中心不規則發展，這種裂紋易誤認為運輸碰撞開裂。其裂紋一般比機械破裂的要小，并以邊裂為主，多發生在外側。它一般出現在預熱帶前段。產生該缺陷的主要原因是坯體入窯水分和窯頭溫度過高，窯頭升溫速度過急，或者是坯體游離石英和干燥感指數過高。
預熱帶裂紋可通過降低坯體入窯水分、窯頭溫度以及預熱帶升溫速度來解決。一般要求入窯水分小于0.5%，窯頭溫度低于200℃。在窯爐操作中，可以調節排煙支閘的開度，調節器小第一、二對燒嘴來解決。有的地區晝夜溫差變化大，氣溫驟降，出會產生裂紋，因為冷坯入窯，內部和表面溫度達到一致要一定時間，如果窯頭溫度過高，使坯體內部和表面溫度相差過大，導致坯表面的水排除太急，表面收縮過快，使坯體內部水分不易擴散滲出，由此產生較大的內應力，使坯體炸裂。所以要及時調整窯頭抽力，或者在釉線加加熱裝置。
（2）冷炸
冷炸也叫風裂或風掠。開裂后斷面光滑，裂口鋒利，裂縫無流釉現象。它一般出現在冷卻帶，原因是冷卻速度過快。主要是在冷卻階段，在573℃石英晶型轉變時冷卻太快。
瓷質磚的極限加熱速率是冷卻速率的二倍，瓷質磚的加熱和冷卻速率與瓷質磚在不同溫度下不同的形狀所表現的強度、溫度、傳導系數成正比，與彈性模具、制品厚度的平方、熱膨脹系數成反比。應按照實際過程確定合理的升溫和冷卻速率。主要是控制573℃石英晶型轉變時的冷卻速率來解決。
① 當坯體中游離石英高時，在573℃石英晶型轉變造成熱膨脹系數增大，應降低升溫和冷卻速率。
② 當磚坯溫度降到700℃以下，玻璃相開始固化，彈性模量增大，應掌握降溫速率。但同時應避免出窯溫度過高，可加大窯尾冷風量或冷氣幕的冷風量來解決開裂，若不見效，就降低輥棒轉速。
③ 降低坯體配方中的游離石英含量，以降低坯體的膨脹系數。
七、表面硬裂
表面硬裂形似雞爪，故又稱雞爪裂。主要是由于粉料水分不均勻或者填料不均引起。例如，料斗中的粉料陳腐后，產生很濕的泥團，這種泥團過壓機前的振動篩時會散開，混入正常粉料中，引起水分不均勻。成形操作不當，使壓出的坯體密度不一致，燒成時收縮不一致而造成開裂。解決該缺陷可以通過增加粉料的坯體陳腐時間、改善填料和成形的操作來解決。
八、崩邊角
崩邊角缺陷大多數是由成形等機械原因所致，它也是瓷質磚生產中最常見的缺陷之一。
九、壓機和模具影響
1） 推坯器所致。如果推坯器表面材料過于堅硬或者推坯速度過快，都會導致坯體邊角破損。
2） 下模芯頂坯不到位。下模的上表面與壞體未能整體接觸，可導致坯體缺角掉邊。常用的克服方法：①調節模具下油缸液流量；②清理疏通下模芯基座上堆積過厚的粉料。
3） 粉料流動性。粉料流動性對模具填充情況及坯體均勻性造成影響。粉料流動性好，易充滿整個模腔；流動性不好，模腔的四邊部位不易填滿，成形后坯體邊角部位強度低下，容易造成坯體掉角。對于這種情況，即使不出現掉邊缺角現象，也會出現前面的凹凸邊和大小頭缺陷。
4） 坯體強度。壓制出的坯體強度高低，會直接影響坯體的質量。坯體機械強度高，在輸送、裝卸過程中，耐沖擊和碰撞性能好，不致引起掉邊角。一般要求坯體的最小抗強度是0.6~0.7%Mpa。如有必要，加大壓機的成形壓力。
十、其它影響因素
1） 干燥系統。干燥系統出問題的機會也比較多，進出干燥器時發生磕碰的機會較大。要經常注意該問題。
2） 釉線。現在大多數生產廠家采用大循環生產，線路較長，轉彎的地方多，加上人為因素，很容易出現崩邊缺角現象。
3） 窯爐，窯爐一般是分段傳動，越往窯尾，速度越快，如果前一段快過后一段，則會產生碰撞現象。這種情況一般在窯頭剛入窯時發生的可能性較大。要經常注意窯頭的入窯速度變化。
十一、黑 心
1） 黑心一般是坯體中的有機物未燃燒殆盡所致。白坯會呈黃-綠-灰，而紅色坯則呈黃-灰-黑。顏色是由有機物或含鐵化合物因氧化不足生成碳粒或鐵質的還原現象所形成。所有降低瓷質磚透氣性的因素都會導裝粉料時不均。
2） 瓷質磚整個周邊均出現黑心，一般是壓機調節不正確，落模太快，排氣過速，造成細粉在周邊集中。
3） 瓷質磚中心大面積黑心，通常是由于顆粒級配不當，粉料過細，或者成形壓力過高，或者釉料始熔溫度過低，造成有機物和碳酸鹽等物質完全燃燒前氣體不能排去。
4） 黑心部分球狀隆起，它往往是壞體中含有粗大的雜質顆粒或高水分的粉塊。此類問題不能通過調節燒成操作來解決，必須注意檢查粉料并嚴格過篩，同時注意檢查來自設備所產生的偶然污染物，例如，噴霧干燥塔熱風爐燃燒不良產生的積炭，壓機漏油等。
要消除黑心缺陷，從窯爐操作角度出發，可從以下各方面進行。首先，要在600~650℃之間，充分氧化，使有機物有效地燃燒，因為在800~850℃之間（特別是加有錳紅和棕紅色料的壞體），釉已開始熔化，坯體也有部分開始玻化，其結果會阻止氣體從坯體內排出。因此，在預熱帶應負壓操作，以使其充分反應，讓氣體排出。為了留出足夠的時間進行氧化分解反應，在保證不致引起預熱開裂問題的前提下，可加快預熱帶前段的升溫速率，供給充足的空氣，以保證強氧化氣氛，尤其是在預熱帶后段，空氣可直接在燒成帶之前吹入窯內，同時可冷卻來自該帶的熱氣，使800~850℃升溫平緩，并使窯內呈強氧化氣氛，可有效消除瓷質磚黑心缺陷。
克服黑心應掌握以下原則：
1） 在確定坯體配方時，應減少有機物含量高和含鐵高的原料用量。
2） 提高空氣過剩系數，造成充分氧化氣氛或延長氧化時間（降低最高燒成溫度，延長高溫保溫時間）。
3） 提高坯體的透氣性促進氧化反應進行。注意控制坯料細度、含水率、成形壓力和壞體厚度。在研制坯體配方時，要避免過早出現液淚。
4） 嚴格控制坯體入窯水分，以縮短排除水分時間，相應延長氧化反應時間，減少水蒸氣與有機物反應形成還原氣氛的機會。
5） 注意工業衛生，保持環境潔凈，避免雜質混入。
十二、斑點和熔洞
斑點一般有黑斑和黃斑兩種，斑點處呈現洞穴狀的稱為熔洞。這兩種缺陷往往是同時產生的，斑點嚴重時就成為熔洞。另外，燒成溫度過高，造成過火也是產生熔洞的常見原因。產生該缺陷的主要原因是坯體中有如下雜質：
① 原料中含有含鐵和鈦的礦物，如黑云母、硫鐵礦、磁鐵礦、鈦鐵礦等。
② 原料粉碎和成形過程中由于機械的磨損而帶入鐵質，如機械鐵屑、設備和工具鐵銹皮、設備維護和修理時的金屬屑和焊渣等。
③ 環境污染和工業衛生不好而混入的雜質，如爆渣、泥沙等。坯體存放和輸送條件差，表面落入塵灰及異物而入窯時未清掃干凈。
這些雜質混在坯體中，經高溫燒成后，就會產生斑點和熔洞。為了防止這種缺陷的產生，在生產過程中必須做好以下幾方面工作；
① 在原料球磨過程中，要認真進行除鐵操作。目前，大多數陶瓷廠是采用濕法生產粉料，一般在球磨出漿時用磁鐵除鐵。其關鍵是要經常清潔除鐵裝置。如果除鐵效果不佳則要考慮增加磁鐵數或者加長吸鐵槽長度。
② 從泥漿池泵泥漿到噴霧干燥塔的中轉漿池之前，泥漿一定要過80~120目篩，這樣可以除去粗雜質。一般篩上料經煅燒后都呈黃色或黑色，并且由于顆粒大，燒成后容易產生熔洞。另外，如果粗顆粒未除去，在成形時會在磚坯的表面產生劃痕。
③ 對回坯料的處理一定要格外注意除鐵。回坯料中經常會混入各種雜質，必須嚴格清除，不經處理不得使用。
④ 在壓機的中轉料斗前設置除鐵裝置，把好最后一道關，把粉粒中的含鐵雜質減少到最低限度。
⑤ 現在很多廠家的廠房采用鍍鋅鐵皮（俗稱星瓦）作頂，使用幾年后會生銹，一到刮大風的天氣，就會掉鐵銹，落在輸送帶上會污染粉料。因此，最好能給粉料輸送線做一個罩，對粉料輸送實行密封保護。
⑥ 加強工業衛生，落地的粉料不能直接使用。

滲花磚常見缺陷及克服
普通瓷質磚中出現的缺陷在滲花磚中也都會出現，除此之外，滲花磚生產中還會出現下列缺陷：邊裂、滲花深度過淺或者過深、圖案模糊不清和色差等。
1、邊裂
這種缺陷是燒成出來的產品邊上有長約2-5mm的細裂紋，不通底，深度只列磚的厚度的一半。大多數出現在沿入窯方向的坯體兩側，前后兩側很少發現。這種裂紋不容易看見，擦墨水才能發現，所以危害更大，一般當發現時已經有大量的缺陷磚生產出來。在拋光或者磨邊時，這些細注的裂紋，在應力的作用下會擴展而導致磚破碎。為防止這種缺陷，要定期擦墨水檢查有無裂紋產生。如果在拋光或者磨邊時破碎率反常的高，除了檢查拋光、磨邊設備外，還要檢查是否有邊裂出現。
滲花磚都噴淋了一定時的助滲劑，總的入窯水份在1.5%左右，由于助滲劑只淋在磚的表面，表面的水份就更高，估計在3%左右。此時入窯，如果窯頭溫度很高，水分急劇蒸發，收縮量大，就會在磚坯上表面的邊上出現裂紋，由于磚坯底部水份很低，蒸發量很少，不會出現裂紋。
解決此種缺陷的主要手段是調節窯頭溫度制度。從入窯到預熱帶要設定一個合理的升溫曲線，尤其是預干燥帶溫度要低，為此調小窯頭的排煙風機4的閘板，減少進入預干燥帶的熱量，同時適當減小排煙風機1的抽力，降低預熱帶的升溫速度。此外調低預熱帶的閘板。如果這些方法還不能解決問題，則可以考慮關閉輥道窯上層的第一對噴槍。
邊裂缺陷還與天氣狀況有關。在寒冷的冬天，由于氣溫低，坯體在釉線上降溫快，助滲劑蒸發量少，使入窯水份提高，引起邊裂。有時氣溫驟降，助滲劑蒸時突然減少，如果不及時調整升溫曲線也會產生邊裂。
為減少邊裂，可以適當加長噴淋助滲劑后到窯頭的釉線。也可以在釉線上設置加熱裝置，如紅外線燈，或者把窯頭排煙風機的熱風引過來加熱，提高坯體的溫度，降降低坯體的入窯水份。
也可以采用在坯體的左右兩邊涂抹礦物油， 以防水分的急劇蒸發引起邊裂。
此外，對干燥器的干燥水份要求比普通瓷質磚高，要求出干燥器的坯體水份在0.2%以下，
最后一點，在選用坯體的原料時，要注意盡量少用干燥敏感性原料，如膨潤土等含蒙脫石類原料，可以減少邊裂的發生。
2、色差
這里的色差是指坯體的色差。燒成出來的產品，一批與另一批之間顏色不同，有時相隔幾個小時的產品也會出現不同色號，甚至于同時出來的產品左右兩側都不同色。滲花磚產生色差的原因主要是坯料波動和燒成條件變化所致。
有不少廠家，由于種種原因，原料的儲存量偏少，有的只有幾天的使用量，因而造成原料的化學組成波動很大。對于一次燒成滲花釉用原料的存量和加工，最好能按前面坯料部分的要求執行，對原料進行的均化處理。
空窯是造成色差的另一個重要原因。大多數廠家一次燒成滲花磚采用大循環生產方式，從粉料輸送到入窯整個過程中，只要有一個環節出問題，就會造成沒有生坯入窯—空窯。由于空窯會導致窯爐氣氛改變，從而導致坯體色差。要解決空窯，除了保養好生產設備外，可以采取適量存坯的方式，讓壓機的產量稍大于入窯量，把多余的坯取下來放在存坯架上，當生產線出現故障時補充進去。這里要注意，用已經燒過的磚來補充，不能起到穩定窯爐的作用，因為，已經燒成的磚再燒一次時化學反應不同，所造成的氣氛也不同。
此外，在選用坯體的原料時要注意，盡量少用對氣氛和溫度敏感的原料，例如降低粘土中的有機質的含量，可降低坯料對窯爐狀態的敏感性，使得窯爐的溫度和氣氛稍有波動，不至于出現色差。
除了坯體引起的色差外，滲花釉也會引起色差。某些顏色的滲花釉對施釉溫度很敏感，由于磚坯溫度的變化會引起滲花釉流動的顯著變化，導致坯體表面所印的圖案明顯不同，即所謂的大小花現象。這種現象在氣溫波動大的季節尤其嚴重。
3、滲花圖案模糊
該種缺陷指的是滲花磚拋光后圖案很淺，或者模糊不表，甚至于圖案不完整或者消失。產生這種缺陷的主要原因是滲花過深、過淺和滲花釉橫向擴散所致。
滲花過深，導致坯體中的著色離子濃度降低，使拋光后產品圖案顏色很淺。一般滲花過深是由助滲劑施加過量所致。只要調整助滲劑的噴淋量就可解決該問題。另外，當氣溫過低時，沒有及時關閉冷卻風機，使得磚坯溫度過低，也會出現滲花過深的現象。
滲花深度不夠是滲花磚生產中最常見的問題之一。而影響該問題的因素有很多，滲花釉的質量、磚坯的表面溫度、絲網的網孔大小、助滲劑的施加量等都會對此產生影響。由于氣溫等因素變化導致滲花釉的粘度變得很大，必然使得透過絲網的滲花釉量減少。另外，如果選用的絲網網孔偏小也會使透過絲網的滲花釉量減少。磚坯表面溫度偏高，會導致滲花釉滲透量減少，尤其是晝夜溫差大的地區，夜里氣溫低，關閉了釉線上的冷卻風機，當白天氣溫升高時沒有及時打開冷卻風機，使得磚坯表面溫度過高。助滲劑對滲花深度的影響主要是，助滲劑的噴淋量不夠，最后一次印花與噴淋助滲劑的距離過長，一般兩者只要隔2米即可。
圖案模糊一般是滲花釉橫向擴散所致。當絲網印刷所用網孔過大時就會發生這種缺陷，只要適當調小絲網的孔徑即可。另外，當滲花釉的粘度太小（流動性很好）時也會發生這種缺陷，這時就要調整滲花釉的粘度。滲花釉的粘度太大也會產生這種缺陷，有的廠家制備的滲花釉，以CMC為載體，當氣溫升高時，滲花番會變硬，造成印花困難，導致圖案模糊。
大顆粒常見缺陷及克服
大顆粒瓷磚中除了有普通瓷質磚中出現的缺陷外，還有大顆粒瓷磚秘特有的缺陷。主要有兩種：大顆粒周圍出現裂紋，大顆粒嚴重偏析分布不均勻。
1、顆粒周圍開裂
出現這種缺陷的主要原因是造粒時施加的壓力過大，使顆粒過分密實，與基料的燒成相差過大，以致產生裂紋，問題的起因一般是顆粒易碎，收成率低面而加大了制塊的壓力，或者一開始就末考慮控制造粒制塊的壓力，導致壓力過大。
解決該缺陷的辦法是適當降低造成粒制塊的壓力。如果降低壓力，造成成顆粒易破碎，可以在原料中加入一定量的坯體增強劑，提高粉料的結合性能，提高造粒的成率。
2、磚面顆粒分布不均
引起磚坯表面大顆粒嚴重分布不均勻的產要原因有以下三個方面：一是混料時未混勻，二是運輸過程中以生自由卸料現象，導致大顆粒偏析，三是壓機布料時所致。
對于第一個問題，只要加強混合即可。如果存在第二種現象4，則要考慮進行設備改造，用箱體運輸坯料，也能取得良好的效果，避免大斜度的皮帶傳輸。壓機布料時要考慮推料架的行程和速度，同時，在模具的前沿鉆孔，讓多余的細粉帶回覆蓋在磚坯邊沿，在磚坯表面出現一條細粉特別多的帶，影響產品的質量。致黑心現象：坯體過高的水分、過細的粒度、過高的成形壓力，瓷磚過厚以及透明的始熔溫度過低等。

其他答案1：

我認為我認為我認為我認為 生產陶瓷也會產生氣味，產生的過程，在后期烤花階段。這氣味中有鉛，對人體有害。要快速排走。