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一、光澤不好、亮度不夠
主要原因
1、UV油粘度太小，涂層太薄
2、乙醇等非反應型溶劑稀釋過度
3、涂布不均勻
4、紙張吸收性太強
5、涂膠網紋輥網紋太細，供油量不足
解決辦法：根據紙張不同情況適當提高UV光油的粘度和涂布量：對吸收性強的紙張可以先涂布一層底油。
二、干燥不好、固化不徹底，表面發粘
主要原因
1、紫外光強度不夠
2、紫外燈管老化，光強減弱
3、UV光油儲存時間太長
4、不參與反應的稀釋劑加入過多
5、機器速度過快
解決方法：在固化速度小于0.5s的 情況下，一般應保證高壓汞燈的功率不小于120W/cm；燈管要及時更換，必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上去，發花
主要原因
1、UV光油粘度太小，涂層太薄
2、油墨中調墨油或燥油含量過高
3、油墨表面已晶化
4、油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）過多
5、涂膠網紋輥網線太細
6、施工工藝的問題（技術人員技術不咋地）
解決辦法：對要求UV上光的產品，印刷時就應采取相應措施，創造一定的條件：UV光油可適當涂厚些，必要時上底油或采用特殊光油配方。
四、UV上光涂層有白點和
1、涂層及薄
2、涂膠網紋輥太細
3、非反應型稀釋劑（如乙醇）加入過量
4、印刷品表面粉塵等較多
解決辦法：保持生產環境及印刷品表面清潔；增加涂層厚度；加入少量平滑助劑：稱釋劑最好為參與反應的活性稀釋劑。
五、UV光油涂布不勻、有條紋及桔皮現象
主要原因
1、UV光油黏度過高
2、涂膠網紋輥網線太粗（涂布量過大）、表面不光滑
3、涂布壓力不均勻
4、UV光油的流平性差
解決辦法：降低光油黏度、減少涂布量；將壓力調整均勻；涂布輥應磨細磨光；加入光亮流平劑。
六、UV光油附著力不好
主要原因
1、印刷品油墨表面晶化
2、印刷油墨中的助劑不合適
3、UV光油本身黏附力不足
4、光固化條件不合適
解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件；在已印好的產品上涂布增強附著力的底油。
七、UV光油變稠、有凝膠現象
主要原因：
1、UV光油儲存時間過長
2、UV光油未能完全避光儲存
3、UV光油儲存溫度偏高
解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光儲存，儲存溫度以5~25℃為宜。
八、殘留氣味大
主要原因：
1、UV光油固化不徹底
2、紫外光不足或UV燈管老化
3、UV光油抗氧干擾能力差
4、UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。
解決辦法：UV光油固化必須徹底，并要加強通風，必要時更換光油品種。